定制起重电磁铁磁选工艺流程是一种磁铁矿的干湿联合选矿磁选工艺流程方法，主要是对矿粉进行三级磁选处理，再经湿料磁选，磁选所选用的磁场强度为400～1200GS，磁力滚筒转速为60～320转/分，湿料经脱水制成成品铁精矿粉，一般铁含量在35%的矿石，经定制起重电磁铁磁选后铁精矿粉铁含量可达68～70%，该联合工艺方法，矿石利用率可达90%，工艺过程中用水量少，节省水，降低成本，减少污染，磁选中的粉尘由除尘装置捕集，不会造成空气污染，本方法是一种生产效率高，产品质量好，无环境污染的具有创造性的工艺方法。

随着社会对环保关注度的日益提高，选矿设备的环保要求也成为一项硬性指标，客户在选择设备时都更多的开始考虑设备的环保性能。磁选机是使用于再利用粉状粒体中的除去铁粉等，广泛用于资源回收，木材业、矿业、窑业、化学、食品等其他工场，适用于粒度3mm以下的磁铁矿、磁黄铁矿、焙烧矿、钛铁矿等物料的湿式磁选，也用于煤、非金属矿、建材等物料的除铁作业，是产业界使用广泛的、通用性高的机种之一。的磁系，采用优质铁氧体材料或与稀土磁钢复合而成，筒表平均磁感应强度为100～600mT；具有结构简单、处理量大、操作方便、易于维护等优点。

矿浆经给矿箱流入槽体后，在给矿喷水管的水流作用下，矿粒呈松散状态进入槽体的给矿区。在磁场的作用，磁性矿粒发生磁聚而形成“磁团”或“磁链”，“磁团”或“磁链”在矿浆中受磁力作用，向磁极运动，而被吸附在圆筒上。由于磁极的极性沿圆筒旋转方向是交替排列的，并且在工作时固定不动，“磁团”或“磁链”在随圆筒旋转时，由于磁极交替而产生磁搅拌现象，被夹杂在“磁团”或“磁链”中的脉石等非磁性矿物在翻动中脱落下来，最终被吸在圆筒表面的“磁团”或“磁莲”即是精矿。精矿随圆筒转到磁系边缘磁力最弱处，在卸矿水管喷出的冲洗水流作用下被卸到精矿槽中，如果是全磁磁辊，卸矿是用刷辊进行的。非磁性或弱磁性矿物被留在矿浆中随矿浆排出槽外，即是尾矿。

影响的磁选效果的因素有很多，比如给料颗粒大小、给浆浓度、给料厚度、磁选机磁系偏角等等，针对于磁选机磁选效果的影响因素，有完善的处理解决方案，可根据客户当地实际情况做出相应解决方案，并及时派遣工作人员进行技术指导。建立客户档案跟踪服务，定期回访，为客户提供全面的技术支持。

在生产运行中，由于磁选机性能是不变的，入料中磁性物含量大小一般也是不可调整的，因此它反映的就是现场操作水平，而且由于精矿中品位满足要求时，对性能效率影响很小，这样，在实际生产中可以检验尾矿单位体积带介量和尾矿中磁性物含量大小这两个值快速确定磁选工艺的效果。该设备采用性能效率作为磁选机工艺效果的评定指标，同时采用磁选机尾矿中单位体积带介量大小来反映磁选机的工作状态。一般要求精矿磁性物含量大于90%，性能效率大于99%或尾矿体积带介量小于0.30g/L。精矿磁性物含量低于85%时，重悬浮液系统很难保持稳定，此时不需要计算性能效率即可直接评定该磁选工艺不合格，这样就避免了可能由于精矿磁性物含量很低但性能效率较高而导致的评定偏差，对于双段磁选工艺，采用综合评定。

普通磁选机磁源一般使用的是磁性较弱、退磁较快的铁氧体。由于其磁场不够高，不能把铁矿全部吸住，造成磁选机跑矿。其一般的做法是：想要达到比较高的磁场，使用的方法是多层叠加（一般四到五层铁氧体），只能吸取65%左右的铁，其余的因磁力不够而跑掉，铁氧体在使用一年左右后退磁会退掉35%左右，使用越久磁力退得越厉害，磁力的进一步降低造成更大的资源浪费，跑矿更多。此外，普通的磁选机磁力线几乎全部是四层铁氧体，磁场等级无变化，铁矿石翻滚效果差，进一步造成磁选机跑矿。生产的专用磁选机全部使用当今磁性性能优越的钕铁硼作为磁源。