在自卸式永磁除铁器设备生产运行中，由于磁选机性能是不变的，入料中磁性物含量大小一般也是不可调整的，因此它反映的就是现场操作水平，而且由于精矿中品位满足要求时，对性能效率影响很小，这样，在自卸式永磁除铁器设备实际生产中可以检验尾矿单位体积带介量和尾矿中磁性物含量大小这两个值快速确定磁选工艺的效果。该设备采用性能效率作为磁选机工艺效果的评定指标，同时采用磁选机尾矿中单位体积带介量大小来反映磁选机的工作状态。一般要求精矿磁性物含量大于90%，性能效率大于99%或尾矿体积带介量小于0.30g/L。精矿磁性物含量低于85%时，重悬浮液系统很难保持稳定，此时不需要计算性能效率即可直接评定该磁选工艺不合格，这样就避免了可能由于精矿磁性物含量很低但性能效率较高而导致的评定偏差，对于双段磁选工艺，采用综合评定。

极距的改变就不是像磁场强度那样简单，当电流一定时，改变极距的大小，不仅改变了磁场强度的大小，同时也使磁场梯度产生变化，因盘式强磁磁选机极距的大小与改变激磁电流的大小不完全相同，减小极距会使磁场磁力急剧增加。可以从理论上说明，极距的变化使磁场磁力呈立方变化。极距大小取决于被处理物料的粒度大小与作业要求，处理粗粒极距大，处理细粒级别时极距小；精选时把极距调大些，减小两极间磁场分布的非均匀程度和加大磁性矿粒到盘齿间的距离，以增加分离的选择性，提高磁性产品的品位，但用时要增大激磁电流以补偿由于加大极距而降低的磁场强度；扫选时尽量把工作间隙调到最小的程度以提高回收率。

对于磁选机给矿方式，对于不了解磁选机原理结构的客户，发现如果单从表像理解，无论是干式磁选机、赤铁矿磁选机，还是湿式磁选机，都是通过上部给矿的。但是，磁选机的给矿方式并不是这样分类的，磁选机给矿的方式要根据原矿石在进入到磁选机中时位于磁辊筒的上部或者下部来决定。如果是原矿进入磁选机时位于磁选机上部，比如：赤铁矿磁选机、褐铁矿磁选机、锰矿磁选机等干式磁选机都是位于磁选机辊筒的上部，所以属于上部给矿。

磁选机内进入障碍物，轻者将筒皮划出痕迹，重者卡主圆筒或将筒皮划破，出现此现象时应立即停车取出障碍物。平时应严禁将螺栓、螺母、铁丝及其他金属物品掉进磁选机，为防止大块矿石随矿浆进入磁选机，应在给矿处加筛板挡住大块和杂物，并经常清理。筒内磁块脱落，此时圆筒有可咔咔的响声，严重时把筒皮划破，此时应立即停车检修。防止磁块再次脱落，在检修时可用薄铜片将磁系兜住。

磁系宽度决定着给矿宽度，因而也就决定着磁选机的处理能力。增加磁系宽度必然要增加筒长，从而提高磁选机的处理能力。磁系半径加大的结果，不仅磁极的平均磁场强度有所提高，而且选别工作区高度也有所增加。它们之间的关系是非线性的。磁系半径在某一范围内增大时，处理能力的提高幅度很显著，继续增大时，提高幅度就不明显。

普通磁选机磁源一般使用的是磁性较弱、退磁较快的铁氧体。由于其磁场不够高，不能把铁矿全部吸住，造成磁选机跑矿。其一般的做法是：想要达到比较高的磁场，使用的方法是多层叠加（一般四到五层铁氧体），只能吸取65%左右的铁，其余的因磁力不够而跑掉，铁氧体在使用一年左右后退磁会退掉35%左右，使用越久磁力退得越厉害，磁力的进一步降低造成更大的资源浪费，跑矿更多。此外，普通的磁选机磁力线几乎全部是四层铁氧体，磁场等级无变化，铁矿石翻滚效果差，进一步造成磁选机跑矿。生产的专用磁选机全部使用当今磁性性能优越的钕铁硼作为磁源。